Die für die Herstellung der meisten Schuhe verwendeten Materialien sind heutzutage sowohl hinsichtlich der Schuhschäfte als auch des Bodens überwiegend künstlicher Herkunft. Für die Böden werden zumeist thermoplastische Kunststoffe verwendet, für die Schäfte Gewebe aus Chemiefasern. Erst bei höherpreisigen Schuhen werden zunehmend natürliche Materialien, allen voran Leder als idealer Schuhwerkstoff, eingesetzt.

In der EU angebotene Schuhe unterliegen seit 1997 der Materialkennzeichnungspflicht durch den Hersteller. Auf einem Aufkleber wird dies durch entsprechende Symbole dargestellt (vgl. Abbildung). Die europäischen Schuhkennzeichnungsrichtlinie sieht eine stark eingeschränkte Information vor: Getrennt für das Außenschaftmaterial, das Futter und die Außensohle können vier verschiedene Werkstoffe angegeben werden: Leder, beschichtetes Leder, Textilien (ohne Unterscheidung nach synthetischer oder natürlicher Herkunft) und „sonstiges Material“. Als Aufklärung für den Konsumenten gedacht, lässt diese Minimalinformation wenig Rückschlüsse auf die Qualität der angegebenen Materialien oder deren Zusammensetzung zu.

Die Laufsohle wird entweder aus einem Polymerwerkstoff (Kunststoff oder Gummi) oder aus Leder gefertigt. Sowohl bei den Gummisohlen (geschäumt, Natur- Kunst- oder gemischter Gummi) als auch beim Leder gibt es gravierende Qualitätsunterschiede: beim Leder beispielsweise Crouponleder oder Leder aus weniger dichten Hautstellen, gemischt oder grubengegerbt beziehungsweise nur schnell gegerbt. Die Zwischensohlen bestehen ebenfalls entweder aus einem geschäumten und somit dämpfenden Kunststoff (z. B. Polyurethan, EVA) oder aus Leder. Die Innensohle besteht oft aus einem Gewebe, imprägnierter Pappe oder Leder. Für den Schuhboden gedachte Leder werden pflanzlich gegerbt.

Leder ist seit Jahrhunderten und bis heute das mit Abstand am besten geeignete Material, um daraus komfortable Schuhe zu fertigen. Hauptsächlich aus Kostengründen werden seit einigen Jahrzehnten, neben Leder, verstärkt andere Obermaterialien verwendet, sodass die Schäfte heutzutage mehrheitlich nicht mehr aus Leder bestehen, sondern vorwiegend aus Chemiefasern. Neuerdings werden auch recycelte Materialien (zum Beispiel aus ehemaligen PET-Flaschen und aus wiederaufbereiteten Autoreifen) eingesetzt.

Man verwendet Gewebe aus Naturfasern (Segelschuhe aus Baumwolle), überwiegend aber Kunststoff in Gewebeform (Nylon bei Sportschuhen) oder zu gießende/spritzende Kunststoffe (PVC für Gummistiefel). Dieses ist in der Herstellung wesentlich preisgünstiger, in der Qualität gleich bleibend und auch auf längere Sicht hinsichtlich der Herstellungskosten genau zu kalkulieren. Selbst viele vermeintliche Lederschuhe der unteren Preisklasse sind mittlerweile mit Schäften aus Kunstleder (Polyethylen, PU) gefertigt. Gummistiefel, früher noch aus dehnfähigem Naturgummi (Kautschuk/Gummi) hergestellt, sind heutzutage meist aus PVC.

Was zunächst als Kostenvorteil erscheint, geht jedoch fast immer mit einer deutlichen Verminderung des Tragekomforts einher. „Schweißfüße“, „stinkende Schuhe“ und Fußpilz sind deshalb zu weit verbreiteten alltäglichen Problemen geworden. Die Ursache dafür sind in den seltensten Fällen die Füße, sondern ungeeignete Schuhmaterialien, womöglich verbunden mit einem hohen Chemiefaseranteil in den Strümpfen und noch verstärkt durch falsche Tragegewohnheiten der Schuhe (siehe Abschnitt Schuhpflege).

Diese Probleme werden durch den Gebrauch von Leder als Schaftmaterial (und – schuhklimatisch besonders wichtig – für die Innensohle) vermieden. Leder besitzt unter anderem folgende Vorteile: wasserdampfdurchlässig, wasserdampfspeichernd, im gepflegten Zustand weitgehend wasserdicht, dehnbar und wieder rückstellfähig, kantenreißfest, isolierend, robust und gutaussehend. Leder ist in vielen Qualitäten erhältlich, die sich sehr zuverlässig im Schuhpreis widerspiegeln, für den Laien aber nicht ohne Weiteres zu erkennen sind. Gute Leder sind hoch atmungsaktiv, äußerst geschmeidig bei gleichzeitig extremer Festigkeit. Bei getragenen Schuhen ist die Lederqualität des Schaftes unter anderem an den Gehfalten festzustellen: Passende Schuhe vorausgesetzt, zeugen minimale Gehfalten von hochwertigem Leder; tiefe Gehfaltengräben von minderwertigem Oberleder. Gutes Leder wird über die Jahre sogar noch schöner. Regelmäßig gepflegt, entwickelt es eine reizvolle Patina. Billige Leder hingegen werden im Laufe der Zeit zunehmend abgenutzt aussehen, selbst gute Pflege kann diesen Prozess nicht verhindern.

Leder ist gemeinhin ein „Abfallprodukt“ der Lebensmittelindustrie, weshalb Schuhe vornehmlich aus Rind- (bzw. Büffel-), Kalb-, Schweins- oder Schafleder gefertigt werden. Die Schäfte werden zumeist aus chromgegerbten Ledern hergestellt, die derberen und dickeren Schaftleder von Wander- und Arbeitsstiefeln sind pflanzlich gegerbt. Bekannt und verbreitet sind folgende Lederarten:

• Rindbox: robustes Schaftleder, Schuhe mittlerer Preislagen
• Boxcalf: feines Kalbleder, Schuhe höherer Preislagen. Zunehmend inflationär gebrauchter Begriff, der fälschlich auch billigere Mastboxleder einschließt.
• Rauleder: umgangssprachlich fälschlicherweise „Wildleder“ genannt, stark feuchtigkeitssaugend, Schuhe aller Preislagen
  • Veloursleder: Fleischseite der Haut nach Außen gewendet, oft billiges Spaltleder, Verwendung für Schuhe aller Preislagen
  • Nubukleder: äußere Hautschicht, der sogenannte „Narben“, zeigt nach außen und ist dem Aussehen einer Pfirsichhaut ähnlich leicht angeschliffen; höherpreisige Schuhe, da die Leder fehlerfrei sein müssen
• Chevreau: Ziegenleder (genauer Zickelfelle), sehr dünnes und reißfestes, etwas knitterig aussehendes Leder, Verwendung für höherwertige Herrenschuhe und für elegante Damenschuhe, auch als Schuhfutter
• Lackleder: auf das Leder wird ein hochglänzender Polyurethanlack aufgebracht, sehr kratzempfindlich und nicht atmungsaktiv

Hinzu kommen seltener (weniger als 1 Prozent Marktanteil) verwendete sogenannte Exotenleder: Fischleder (vom Rochen, Hai, Aal), Reptilleder (Kroko, Schlange, Echse), Straußenleder oder Emuleder, aber auch Leder aus der Haut vom Elefant, Frosch, Ameisenbär und anderen Tieren. Diese Leder werden zumeist für besondere Luxus- oder Abendschuhe, aber auch für Westernstiefel verwendet. Da diese Schuhe hochpreisig sind, werden sie nur von bekannten Herstellern verarbeitet, die ausschließlich Leder mit CITES-Papieren (Washingtoner Artenschutzabkommen) verwenden. Das heißt, die Häute stammen fast ausschließlich aus registrierten Zuchtbetrieben und sind grundsätzlich zur Ausfuhr aus den Heimatländern genehmigt.

Wie weiter oben beschrieben, wurden die Schuhe in der vorindustriellen Zeit rein handwerklich vom Schuhmacher hergestellt. Zwar erfolgt heutzutage die Schuhproduktion zum größten Teil industriell, doch ist der manuelle Arbeitsanteil immer noch sehr hoch. Der Herstellungsprozess gliedert sich in drei Hauptbereiche: Entwicklung und Design, Schaftfertigung und der eigentliche Schuhbau.

In der Stanzerei und Stepperei werden die einzelnen Teile des Schuhschafts vorbereitet. Das beinhaltet, je nach Material, unterschiedliche Arbeitsgänge. Bei hochwertigen Lederschuhen werden beispielsweise die Lederstücke ausgestanzt, an den Kanten ausgedünnt und markiert (Schuhgröße). Aus den einzelnen Teilen wird dann der Schaft zusammengeklebt oder genäht. Anschließend wird das Futter (der Innenschaft) in der gleichen Weise gefertigt und in den Außenschaft gebracht (geklebt, genäht oder beides). Der untere Rand des Schafts (der Zwickeinschlag) ist breiter gehalten, damit er später unter der Innensohle befestigt werden kann.

Das „Rückgrat“ fast jeden Schuhs ist die Innensohle, die Brandsohle. Dies ist das Bodenteil, auf dem beim fertigen Schuh der Fuß steht, sofern nicht eine zusätzliche Deck- oder Einlegesohle darüber gelegt ist. Um die Brandsohle als tragendes Element gruppiert sich der restliche Schuh: oben wird der Schaft befestigt, unten die Laufsohle. Die Brandsohle ist im täglichen Gebrauch durch Reibung, Druck, Biegung, Fußfeuchte stark belastet. Deshalb ist sie bei qualitativ höherwertigen Schuhen aus kernigem (festem) pflanzlich gegerbtem Leder, bei Schuhen unterer und mittlerer Preiskategorien besteht sie überwiegend aus einem imprägnierten und versteiften Karton, der im hinteren Schuhteil normalerweise durch eine aufgeklebte dünne Decksohle aus (Kunst-)Leder verdeckt wird.

Der Zusammenbau des Schuhs findet auf dem formgebenden Leisten statt. Über ihn wird der Schaft gezogen (gezwickt) und unter ihm die Brandsohle provisorisch befestigt. Dann werden Schaft und Schuhboden miteinander verbunden. Dabei liegt der Schaftrand (Zwickeinschlag) unter den Brandsohlenrand. Die Verbindung kann auf mannigfache Weise (sogenannte Machart) geschehen: In der industriellen Fertigung ist heute das Verkleben (klebegezwickt) üblich, teurere Schuhe werden auch genäht (flexibelgenäht, durchgenäht oder rahmengenäht).

• geklebte/angespritzte/vulkanisierte Schuhe

• genähte Schuhe

• holzgenagelte Schuhe

Zuletzt wird der Absatz angebracht, der entweder aus Kunststoff, Holz oder aus einzelnen Lederschichten (Schichtabsatz) besteht. Der Absatz wird entweder aufgenagelt oder aufgeklebt. Das Anbringen eines Absatzes entfällt, wenn die Laufsohle und der Absatz aus einem Stück bestehen (zumeist Kunststoff oder Gummi, aber auch Holz, nie jedoch bei Ledersohlen).

Abschließend werden die Schuhe optisch getrimmt. Im einfachsten Fall beschränkt sich das auf ein Einsprühen mit einer Art Selbstglanzspray, wobei die Schuhe, wie in einer Lackierstraße hängend, vollautomatisch an den Sprühdüsen vorbeigeführt werden. Bei hochwertigen Schuhen wird aufwändig von Hand ausgeputzt, der Schuh mit Schuhcreme eingefärbt sowie geschützt und an maschinell betriebenen Rundpolierbürsten zu Glanz gebracht. Die Hersteller verwenden hierfür die gleichen Hartwachscremes, die auch der Endverbraucher im Laden angeboten bekommt.

Bei der Endkontrolle werden die Schuhe noch einmal optisch geprüft und ggf. werden Schnürsenkel eingezogen. Zuletzt werden die Schuhe, zur Vermeidung von Kratzern, in Seidenpapier eingeschlagen und in Kartons verpackt.